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月別アーカイブ: 2025年5月

ワタナベジグのよもやま話～第６回～

投稿日 2025年5月19日

皆さんこんにちは！

 

ワタナベジグ、更新担当の富山です。

 

 

【第6シリーズ】最新技術！3Dプリンタと治具設計

～“試作の壁”を乗り越える、柔軟性とスピードの武器～

ここ数年で、治具設計のスタイルが大きく変わってきました。
それを象徴するのが「3Dプリンタ」の普及です。


特に、設計から検証までの“スピードアップ”や試作コスト削減の面で、すでに多くの恩恵を受けている企業も増えてきました。

私たちも、ソリッドワークスで設計→3Dプリンタ出力→現場確認という一連の流れを日常的に取り入れており、今では治具開発の“当たり前”となりつつあります。

✅ メリット：短期間で試作が可能

 

従来なら治具1個の加工に1〜2週間かかっていたものが、最短“数時間”で現物化できます。
設計者が「机上で完璧」と思っていた治具も、実際に手に取ってみると「干渉している」「操作性が悪い」など、図面上では気づけなかった点が見えてきます。

▼一般的な市場での実例：組立補助治具の初期形状確認


3Dプリントで出力した治具を現場に持ち込み、「部品がうまく収まるか？」「作業者の手の動線に無理がないか？」をその場で確認。修正点を即日反映し、設計→出力→改善を3日間で3回転できたことで、量産立ち上げがスムーズに進行しました。

✅ ソリッドワークスとの親和性

 

私たちはすべての治具設計にソリッドワークス（SolidWorks）を導入しており、

  • 複雑なアセンブリの干渉チェック

  • 重量・重心の自動解析

  • STL出力でそのままプリンタに送信
    といった一連の工程を効率化しています。

また、寸法変更や構成バリエーションの検討も容易なため、「同じ構造でAタイプ・Bタイプを作り分けたい」といったニーズにも柔軟に対応可能です。

3Dプリンタは「単なる模型づくり」のためのものではありません。


設計と現場の橋渡しとして、そして品質向上のための改善ツールとして、今や不可欠な存在です。

次回【第7シリーズ】では、


**「現場から本当に喜ばれる治具の条件」**について、設計ポイントと成功事例を交えてご紹介していきます！

 

 

次回もお楽しみに！

 

 

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ワタナベジグのよもやま話～第５回～

投稿日 2025年5月14日

皆さんこんにちは！

 

ワタナベジグ、更新担当の富山です。

 

 

【第5シリーズ】治具設計でよくある課題と解決策

～設計者と現場の“すれ違い”を埋める視点とは？～

今回は、現場で実際によく起こる治具設計における課題と、その改善の方向性について深堀りしていきます。

治具設計は、“作業効率の要”。治具ひとつで、生産ライン全体のスピード・正確さ・安全性が大きく左右されることもあります。しかし、現場からのフィードバックとして「思ったより重くて使いづらい」「コストが高くて再現性がない」といった声も後を絶ちません。

設計者側はCAD上で完璧だと思っていても、実際に使う作業者の体感とはズレがあることがよくあります。今回は、そんなズレを解消するために私たちが取り組んでいる、代表的な2つの課題と解決策をご紹介します。

✅ 課題①：治具が重すぎて使いづらい

 

【背景】
製品の精度を保証するために、どうしても剛性を重視して“がっしりした治具”を設計してしまいがちです。しかし、それがかえって作業性を損ねているケースも少なくありません。現場では「1日に何十回も持ち上げる」「姿勢がきつい」といった地味な負担が蓄積し、作業者のストレスや疲労の原因になります。

【解決策】
→ 軽量化設計を設計初期段階から意識する
たとえば、以下のような工夫を取り入れています：

  • スチール→アルミやMCナイロン、カーボン混合樹脂への素材置き換え

  • リブ構造や中空設計により、剛性を保ちつつ肉厚を減らす

  • 取っ手・補助キャスター・滑り止めなど、操作性向上パーツをプラス

さらに、3D CAD（SolidWorks）で質量を事前に計測し、「片手で持てるか？」「女性でも扱えるか？」といった現場目線でシミュレーションしておくのが重要です。

▼一般的な市場での実例：機械加工用位置決め治具の軽量化事例
従来8.5kgだった治具を、設計変更＋アルミ化で3.2kgに軽量化。
作業者の負担が軽減され、「使いやすい」と現場評価が大きく向上しました。

✅ 課題②：治具のコストがかかりすぎる

 

【背景】
高精度・高機能な治具を追求するあまり、気づけば「10万円以上かかってしまった…」「この治具、他のラインでは使い回せない」といった状況も起こりがちです。量産ラインではよくても、多品種少量の現場では致命的です。

【解決策】
→ 標準部品を活用し、設計をシンプルにする
コストを抑えるためのポイントは以下の通り：

  • スライドガイド、トグルクランプなどは市販品を組み合わせて構成

  • 一体加工部品は分割＋標準パーツ構成に置き換え

  • 不要なセンサや冗長な機構を排除し、最小限の目的に絞った設計

▼一般的な市場での実例：手動組立ライン向け検査治具のコスト削減
標準クランプ4点とアルミ押出材を活用し、コストを従来の40％に圧縮。
設計から製作までを1週間以内で完了し、短納期・低コスト・現場満足を達成しました。

設計者にとっての“最適”と、現場にとっての“使いやすさ”は違う。
だからこそ、現場ヒアリングや改善PDCAがとても重要なのです。


次回は、この「現場とのつながり」をどう構築するかにも迫っていきます！

次回もお楽しみに！

 

 

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